2015年11月29日星期日
磨輥軸承壽命的影響因素
影響磨輥軸承壽命的因素主要有以下幾個方面：軸承本身情況、軸承使用情況、磨機的運行情況、軸承的存儲等等。
2。1 軸承本身情況
軸承的材料、熱處理工藝，以及其強度和耐磨性、表面結構、內部幾何構造等都會影響到軸承的使用壽命。對於使用者和設計者來說，應該了解軸承的工況及載荷狀態，在選用軸承時提供相關參數及工況，軸承的具體問題可由軸承廠家考慮。
2。2 軸承使用方面
軸承使用方面是用戶能主觀控制的方面，也是影響軸承壽命的關鍵，從安裝到具體操作以及維護保養的各個環節，都滲透著影響軸承壽命的堆高機因素。
安裝方面：磨輥軸承的安裝質量是影響其使用壽命的重要因素，很多磨輥軸承提前失效或損壞都與裝配不當有關。用戶在更換磨輥軸承時必須嚴格按說明書的要求進行， 裝得過松或過緊都將造成磨輥軸承的提前損壞。
在具體安裝過程中首先要避免錘擊。軸承安裝要進行加熱，加熱時注意加熱位置及溫度的控制，要求油在冷態時同軸承一起加熱，溫度控制在100~110℃； 安裝完軸承後，要用煤油清洗；整個磨輥裝配後必須進行打壓試驗，試驗壓力為0。05MPa，保壓30分鐘［3］。
使用方面：主要包括密封、潤滑培林及監測。
密封對軸承的工作壽命也有很大的影響。密封的作用是防止潤滑油從軸承向外泄漏，同時防止外界粉塵物進入軸承。在高粉塵的工作環境中，若大量微小硬質顆粒進入立磨磨輥軸承內部，將惡化軸承工作環境，降低潤滑效果，甚至在滾道面形成壓痕，引起點蝕甚至滾道面剝落，降低軸承的工作壽命。因此，選擇高可靠性的密封部件，對提高軸承工作壽命至關重要。磨輥軸承處的密封都采用密封風形式，即用壓縮空氣阻止磨腔內的粉塵進入軸承潤滑油中。密封風要有一定的壓力，同時風環處的間隙不能過大，對於MLS立磨來說，密封風壓力要達到5000Pa以上，風環間隙小於3~5mm，保證風環處的風速在50m/s以上，才能起到有效密封效果。
在高溫、衝擊、重載、低速的應用環境中，軸承的良好潤滑條件很難形成，惡劣的粉塵環境及衝擊更加惡化了潤滑狀況。實際應用結果表明，大多數的磨輥軸承損壞都是軸承潤滑不當的結果。
由於MLS立磨采用油池潤滑，不能有效帶走軸承工作時產生的熱量，不易去除軸承內部存在的微小雜質，淨化軸承工作環境。所以潤滑油的選擇就顯得尤為重要。潤滑油的選擇要注意牌號、質量，同時要求潤滑油要帶有極壓添加劑，推薦選擇ISO VG 680 PAG型合軸承成潤滑油，同時必須滿足100℃油品粘度大於90cSt。潤滑油油量要適宜，油樣定期檢查，看其是否含有雜質、水及磨粒等。
監測保護方面：密封壓力和軸承溫度要實時監測，控制邏輯及聯鎖不能隨便摘除，發現密封壓力及軸承溫度不正常時，要及時停磨，以防造成磨輥軸承的損壞。
2。3 磨機運行情況
磨機的振動會影響軸承的使用壽命，因此在磨機運行中減小振動，特別是水平振動，可為磨輥軸承的良好運行提供可靠地保障。MLS立磨的加載方式為壓力框架集中加載，隨著磨盤的轉動，在壓力框架處會產生一個水平的切向附加力，因此對於大型立磨，該處都加有緩衝裝置，緩衝裝置的有效工作是減小水平振動的關鍵。
2。4 軸承的儲存
軸承的不正確儲存也是影響其壽命的一個因素，如果軸承沒有水平放置，會影響其游隙精度；如果包裝不嚴密，遇到潮濕空氣會造成軸承工作表面鏽蝕，進而產生微小麻坑，在運行時會產生應力集中點，進而造成失效，影響壽命。
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磨輥軸承的失效形式及原因
1。1 接觸疲勞失效
軸承工作表面受到交變應力的作用而導致失效。 主要發生在軸承工作表面，往往伴隨著疲勞裂紋，這種失效形式先從接觸表面以下最大交變切應力處產生，然後擴展到表面形成不同的剝落形狀。它的形成過程及後果是：點蝕—麻點剝落—淺層剝落—深層剝落。
1。2 磨損失效
軸承磨損失效是指表面之間的相對滑動摩擦導致其工作表面金屬不斷磨損而產生的失效。磨損失效按磨損形式通常可分為磨粒磨損和粘著磨損。磨粒磨損指軸承工作表面之間擠入外來堅硬粒子或硬質異物或金屬表面的塑膠軸承磨屑且接觸表面相對滑動而引起的磨損。粘著磨損指由於摩擦表面的顯微凸起或異物使摩擦面受力不均，在潤滑條件嚴重惡化時，因局部摩擦生熱，易造成摩擦面局部變形和摩擦顯微焊合現像，嚴重時表面金屬可能局部熔化，接堆高機觸面上作用力將局部摩擦焊接點從基體上撕裂而增大塑性變形。
磨損失效發生時，首先在軸承的表面有持續的磨損，導致軸承零件逐漸損壞，進一步軸承造成軸承尺寸精度喪失及其它相關問題。 它的形成過程及後果是：磨損—形狀變化—配合間隙增大及工作表面形貌變化—潤滑劑污染—潤滑功能完全喪失—軸承喪失旋轉精度乃至不能正常運轉。
1。3 斷裂失效
這種失效主要由兩大因素造成：過載和缺陷。當載荷超過強度極限時會發生過載斷裂。軸承零件的微裂紋、縮孔、氣泡、大陶瓷軸承塊外來雜物、過熱組織及局部燒傷等缺陷在衝擊過載或劇烈振動時也會在缺陷處引起斷裂。
1。4 軸承游隙變化失效
這種失效往往是由內、外在因素共同作用造成的，這種失效發生時，首先是配合間隙改變，進而造成軸承精度降低，以致造成“咬死”現像。外在因素主要指過盈量過大、安裝不到位、溫升引起膨脹量、 瞬時過載等；內在因素主要有殘余奧氏體和殘余應力處於不穩定狀態等。
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風機軸承保養注意事項
我們在選擇風機型號時，選擇一個適合自己的風機作業環境使用的風機，在使用中也會幫助用戶節省很大的資源，並且發揮充分的使用效果，在眾多的風機組件中。軸承是比較重要的，但是很多用戶在對軸承的選擇和使用中總是會忽略很多細節，這也是為什麼軸承在使用中總是出現問題的原因了，其實我們不僅僅要從選擇上來保障，還要從保養上重視起來，雙管齊下才能保障風機的使用效果，下面我們一起看一下軸承在選擇和保養中時，我們怎樣才能做到最好。下面我們一起了解一下：
在風機的選擇上，我們經常會選陶瓷軸承擇那些外觀質量還不錯的風機，但是這僅僅是一個方向，對風機內在的組成部分也要做到一個精准的選擇，軸承能不能合格，關鍵在於使用中能不能充分的發揮作用，對於沒有風機選擇經驗的用戶來說，通過專業人員幫助選擇，那麼風機各個組件的質量還能得到很大的保障堆高機，選擇無誤之後，我們就要對風機在使用中的一些問題進行解決保養了。
風機軸承的保養不僅僅限於添加潤滑劑那麼簡單。還要對潤滑劑的質量，數量進行控制，還要對潤滑系統的運行參數進行詳細的檢驗，還要進行軸中心線對中檢查，主要是檢查徑向偏心和軸向偏移。在軸承運行過程中，要按照“在1小時內每15分鐘檢查一次，在6小時內每小時檢查一次”軸承的原則，檢查軸承溫度變化現像，塑膠軸承隨時掌握軸承的溫度情況。
風機的潤滑系統是和軸承關系最為密切的，因此我們在保養時一定要關注潤滑系統的有效性。環境溫度超過40℃，應該當軸承溫升超過15℃時，加潤滑劑的時間間隔應縮短到規定的時間間隔的一半。排氣溫度過高，要檢查運行條件，恢復排氣正常溫度。當軸承內潤滑劑過多時，恢復合適的潤滑劑量，檢查油門閥工作情況。根據這幾條保養常識來對風機的軸承進行保養維護，也能在很大程度上減少軸承的磨損情況，對於用戶來說還能節省能源，因此對於軸承的選擇和維護上一定要培林給予充分的重視。
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洛軸邁出高鐵軸承國產化第一步
也許到明年，當你再乘坐時速140公裡以上的鐵路客車時，客車使用的就是咱們洛陽制造的軸承。
中秋節假期，河南能源洛陽LYC軸承有限卻一派繁忙景像。這家老國企正傾全之力，以加嚴一級的技術要求、時速160公裡的技術要求和精度儲備，精心趕制首批時速140公裡以上鐵路客車軸承樣品。此舉標志著洛軸邁出高速鐵路客車軸承國產化第一步，也意味著時速140公裡以上鐵路客車不使用國產軸承的歷史將被改寫。堆高機
8月14日，中國鐵路總在北京召開25K型客車裝用NJ(P)3226X1型國產軸承運用考驗評審會。與會專家聽取了國產軸承研發、台架試驗和裝用情況，以及在原材料、主要生產工藝等方面與國外進口軸承的差異。與會專家一致認為，國產軸承進行提速運用條件已經成熟，正式明確25K型客車將裝用洛軸等陶瓷軸承企業生產的國產NJ(P)3226X1型軸承運用考驗。
至此，中國鐵路行業正式拉開時速140公裡以上鐵路客車軸承國產化替代的大幕。據了解，若此次運用考驗成功，下一步，我國將逐步進行時速160公裡、200公裡、250公裡、350公裡的運用考驗。
熟悉國產鐵路客車軸承歷史的軸承人都知道，這是國產軸承的重大階段性進展，具有裡程碑意義。長期以來，高速鐵路客車軸承因為風險高、影響大，主機用戶對選用國產軸承信心不足。部分用戶為了規避風險，只采購使用進口軸承，為國產軸承准入設置了門檻，限制了高鐵軸承等國產高端軸承的發展。
“我們等這一天已經等了9年，真不容易。我們一定會抓住這一機遇，徹底改變時速140公裡以上鐵路客車不使用國產軸承的尷尬局面。”昨日，洛軸鐵路軸承事業部技術激動地說。
作為河南能源化工集團裝備制造板塊的骨干企業，洛軸是目前國內鐵路軸承生產資質最全的單位，經過多年努力，已能夠批量生產鐵路貨車、客車、機車、地鐵、輕軌等軸承。從2006年開始，洛軸相繼研制生產出首批時速140公裡、160公裡、200公裡、250公裡、350公裡等鐵路客車軸承，並通過國家權威部門的台架試驗。
日前，洛軸承擔的“863”計劃先進制造技術領域重點項目“大型專用軸承試驗台研制”課題——“大型高速鐵路軸承試驗台”順利通過科技部現場驗收塑膠軸承。該試驗台的研制成功，能夠為我國自主開發高速鐵路軸承提供試驗數據，為高鐵軸承的國產化奠定了基礎。
借此東風，洛軸迅速啟動時速140公裡以培林上鐵路客車軸承國產化替代工程，鐵路軸承事業部各項工作已經全面鋪開，他們決心實施精益化管理和持續推進技術創新，以確保首批高鐵樣品軸承順利通過用戶路試。
據悉，目前在全國各大鐵路線上，每天有100多萬套各種型號的LYC品牌軸承緊張工作，保證著南來北往列車的安全運行。
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我國五金軸承工藝技術急需發展
我國五金軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備難題未能取得突破。
車加工數控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸堆高機承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破軸承。
陶瓷軸承 軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因塑膠軸承而造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。
整體發展速度不夠快，企業投入高端磨具的開發大大不足，這就使得對一些高質量軸承加工生產企業來培林說，選擇國外同類優質產品是唯一出路。無奈之下，磨料磨具喪失較大部分應用商。而軸承企業與磨具生產企業貧乏的交流使得這中差距越來越大。
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2015年11月18日星期三
中國軸承行業技術特點分析
在機械基礎件中，軸承的結構並不復雜，但對於精度、壽命培林和可靠性、穩定性的要求較高，軸承的設計和制造涉及多學科理論和技術的全面應用。在軸承設計方面，涉及到諸如分析力學、彈性理論、流體力學、統計學、斷裂力學、金屬學、傳熱學、摩擦學等許多學科的知識；在軸承制造方面堆高機，軸承屬於在精度、速度、壽命、可靠性上有較高要求的產品，需要包括材料科學、熱處理技術、精密機械加工技術、數控技術、計算機集成制造等多學科理論和技術的全面支撐。現代軸承制造業已形成高技術化的發展趨勢。
高性能軸承要求在高速重載條件下長期保持高精度和工作狀態穩定性，取決於軸承組件幾何精度及其穩定性和基體材料組織性能及其穩定性。軸承組件在每步工序中都受到隨時變化的熱、力或熱力耦合作用，這些非線性的溫度場、應力場和復雜的溫度變化歷程與應力變化歷程，使得軸承組件的宏觀幾何形態、微觀金相組織狀態、金屬流線走向與殘余應力分布等產生顯著變化，進而導致軸承的幾何精度、精度穩定性和抗疲勞性能等隨之發生顯著改變。
因而軸承組件幾何精度、基體材料組織性能及其穩定性在各工序之間發生復雜的遺傳和演化作用，這種遺傳演化結果與原材料組織性能、制造工藝和過程的條件等因素密切相關，並且直接決定了軸承軸承的服役性能和使用壽命。針對軸承組件的復合交叉工序全過程，開展軸承組件成分材料和組織設計，揭示在成形、車加工、熱處理等工序中軸承組件的宏觀幾何精度變化機制、表面物理機械性能變化規律與微觀材料組織狀態遺傳演化機理，建立基於整個制造過程的軸承組件基體材料微觀組織和表面狀態控制方法，是高性能軸承制造的關鍵技術問題。
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世界軸承行業技術水平分析
國際上軸承的整體技術水平，在近30年來取得了令人矚塑膠軸承目的進步。高精度、高轉速、高可靠性、長壽命、免維護保養以及標准化、單元化、通用化已成為軸承的基本技術標志。在軸承基礎技術進步、通用產品的結構改進、專用軸承單元化和陶瓷軸承的開發等方面取得的成效最為顯著。
(1)基礎理論水平。軸承基礎理論主要指與軸承壽命、額定載荷和極限轉速等有關的理論。1980~1998年間由Ioanndeshe和Harris等提出了接堆高機觸疲勞極限壽命理論，使軸承壽命計算方法不斷完善。額定靜載荷最新理論給出了允許軸承發生相當於萬分之一滾動體直徑的永久變形下所對應的各類軸承的最大滾動體接觸應力；軸承極限轉速的研究提出了極限轉速的定義、限定範圍與使用條件。
(2)設計技術水平。軸承設計理論有了很大發展，先後提出和應用了有限差分法、有限元法、動力學及擬動力學、彈性流體動力潤滑理論等，與此相適應，計算機輔助設計已在各國軸承設計計算中得到廣泛應用。軸承內部結構改進，主要包括減小套圈壁厚，加大滾動體直徑與長度，采用對數母線凸度滾子，改變保持架結構與參數，改變引導方式，增加軸承內密封改善擋邊接觸等。
(3)軸承產品技術水平。當今軸承軸承產品的發展具有五個顯著特征:①堅持標准化、系列化、通用化；②向輕量化、功能組件化、單元化及智能化方向發展；③產品向高速度、高精度、高可靠性、低摩擦、低振動及低噪聲方向發展；④采用和發展了計算機輔助設計(CAD)、計算機輔助制造(CAM)以及計算機集成制造系統/信息管理系統CIMS/IMS)技術；⑤采用現代高新技術，如新鋼種、新型工程陶瓷材料、表面改性技術及新的設計結構等。
(4)工藝及工藝裝備水平。在工業發達國家，批量較大的標准軸承，采用高效、高精度的自動化設備加工制造，對於批量更大的則組織自動化生產線、自動化車間甚至自動化工廠進行生產。熱處理根據對尺寸穩定性要求控制殘奧含量；根據衝擊性能要求進行差異定量控制；設計合理硬度及匹配(套圈、滾動體具有不完全相同的高硬度)；為獲得長壽命，研究晶粒細化對無氧化熱處理工藝過程的要求；為提高材料的衝擊韌性，發展了貝氏體淬火工藝。此外，表面工程技術也得到廣泛應用，如激光表面衝擊強化、離子注入等。在機械加工方面，向高精度、大批量、標准化生產、優質、高效及低耗方向發展，大量采用復合工序和陶瓷軸承自動化生產線。套圈鍛造采用精化、半精化工藝和裝備，如高速鐓鍛機、多工位壓力機和冷輾機，以提高材料利用率，減少切削量並降低後工序加工成本。磨加工以高速、高效為發展方向，同時大力開發磨削-超精研自動化生產線，應用CBN砂輪磨削、自適應磨削、在線測量和故障自動診斷等新技術，並配以軸承自動裝配生產線，確保生產率，穩定產品質量。納米級軸承加工與測量技術已取得進展，目前已能夠進行原材料冶金質量的檢測，熱處理殘奧檢測，自動化生產線加工過程在線檢測的閉環控制系統，高精度圓度測量技術及誤差補償技術等。軸承檢測儀器向著網絡化、智能化、虛擬化和納米化方向發展，高精度的納米圓度測量儀、工業CT無損檢測技術和激光技術也在軸承行業中應用。
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